Sanayi devrimi ile beraber dünya, “seri üretim” kavramı ile tanıştı. Ancak belirli bir ürünün seri bir şekilde üretimi bazı zorlukları da beraberinde getiyordu. İşe özel uzmanlaşma bunlardan biriydi 18.yüzyıla dek ise böyle bir uzmanlaşma yoktu. Bir imalat atölyesinde herkes her işi yapabiliyordu ve işler çoğu zaman belirli adımlara bölünmemişti. Bu da zaman ve kaynak açısından oldukça verimsiz bir çalışma ortamı demekti.

Bu soruna çözüm bulabilmek için bilim adamları iş ve metot analizi üzerine çalıştılar. 1776’da İskoç iktisatçı Adam Smith, iğne üreten bir atölyede gözlemlerde bulundu. 18 işçinin sadece tek bir iğne ürettiği bir atölyede. Bu durum Smith’in dikkatini çekmişti. Tek bir ürün üretmek için çok sayıda operatör çalışıyordu ancak yine de ortada verimsiz bir durum vardı. Gözlemlerini şöyle belirtti:

“Bir işçi kabloyu açtıktan sonra bir başkası geriyor, 3.işçi bu kabloyu kesiyor ve 4.işçi uzatıyor.. Bu şekilde bir adet iğne üretebilmek için 18 farklı işlemin yapılması gerekiyordu. Bazı işletmelerde bu işlemlerin tamamı farklı kişiler tarafından yapılıyorken bazı işletmelerde aynı kişi farklı zamanlarda farklı işleri yapabiliyordu.”

Smith buradaki problemi gördü. Tüm operatörler aynı ürün üzerinde çalıştıkları için o ürünün imal aşaması bitene dek o işle meşguldüler. İşler adımlara ayrılmamıştı. Esas kök neden buydu. Smith, tüm işleri bir süreç çervesinde belirledi, adımlara böldü ve ilgili sorumluları atadı. Ve sonunda verimlilik %24.000 artmıştı.

Peki bu nasıl oldu?

İş adımlarını belirli uzmanlıklara bölerek, her operatörün sadece kendi işini yapması sağlandı. Örneğin, kabloyu kesen operatörün görevi sadece kablo kesmektir ve tüm gün boyunca kendi işini yapan bir operatör; sürecin tamamında yer almaya çalışan kalifiye bir mühendise göre daha az hata yapacaktır.

Bir başka örnek…

Henry Ford 1907’de, Detroit’te atıl bir fabrika sahasını – Piquette Avenue Plant- satın aldı. Bu aslında bir devrimin başlangıç adımıydı. Bunu da arkadaşına şu sözlerle ifade ediyordu:

“Tamamıyla farklı bir işe başlamak üzereyiz…”

H.Ford, Model T’yi üretmek istiyordu. Ancak bunu yaparken de daha önce denenmemiş bir şekilde yapmak istiyordu. Bir ustanın tek başına bir arabayı imal ettiği bir ortam yerine, her operatörün sadece kendi görevini yaptığı, 3000 adet parçanın 84 adet ayrı ve tekrarlı işten oluşan bir süreçte montajlandığı bir süreç inşa etti. İş süreçlerine getirdiği bu yeni yaklaşım adeta devrim niteliğindeydi ve Model T’nin ortalama imal süresi 12.5 saatten 1.5 saat seviyelerine inmişti. 1924’e gelindiğinde ise her 24 saniyede bir otomobili hattan indirecek hale gelinmişti. Bu sadece otomotiv tarihinin değil, dünya tarihinin en önemli olaylarından biriydi.

Bugün kuşkusuz H.Ford’un bıraktığı yerden çok ilerideyiz. Artık iş süreçlerini tüm hatlarıyla yönetebiliyoruz. Uzmanlaşma ve iş analizinin sağladığı faydalardan her alanda yararlanıyoruz. İmalat sektörünün “daha çok ürünü daha kısa sürede üretme” hedefi hizmet sektörüne de örnek oldu. “Süreç” kavramı iş hayatının her alanında kendine yer buldu.

Bu arada Japonlar bayrağı devraldı ve “İlk defasında, her defasında ve tam zamanında doğru ve kaliteli üretmek” şiarıyla çıtayı bir üst seviyeye çıkardı. Sıfır Hata, 5S, Kaizen gibi israfı önleyen ve verimliliği artıran ve sürekli iyileşme sağlayan tekniklerle artık süreçleri yönetirken daha iyiye nasıl ulaşılabileceği konusunda da sürekli çalışıyoruz.

Şimdi ise Endüstri 4.0 ile iş sahalarını tamamen yapay zeka ve robotlara bırakma niyeti içindeyiz. 250 yıldan daha kısa bir süre içinde gelinen bu nokta, insanoğlunun öğrenme ve gelişim düzeyindeki dramatik artışı göstermektedir. Bir iğne üretmek için çalışan 20 kişiden; saniyeler içinde otomobiller üreten bir sistem kurar hale gelsek de hala ilerleme kaydedeceğimiz bir çok alan olduğu da kesin…